目前我国常见干燥机种类有喷雾干燥机、气流干燥机、流化床干燥机、流化床喷雾造粒干燥机等。

喷雾干燥机喷雾干燥是干燥设备中进展最快的设备之一。常规的雾化方法有3种：旋转雾化、压力雾化及气流雾化。

旋转雾化喷雾干燥的特点是单机生产能力大(喷雾量可达200t/h)，进料量容易控制，操作弹性大，应用比较广泛。

压力式雾化器喷雾干燥的特点是可以制造粗粒子，维修方便。由于喷嘴孔很小，易堵塞，故料液必须严格过滤。喷嘴孔易磨损，须用耐磨材料制造。压力式喷嘴还有一种新结构，称为压力—气流式喷嘴。它的特点为中心是压力式喷嘴，周围的环境隙为气流式喷嘴。雾化分为两个阶段：压力喷嘴首先形成液膜，此液膜被气流第二次雾化，使雾滴更细。这种类型喷嘴的优点为：(1)调节压缩空气的压力，便可调节液滴直径，操作简单了；(2)大产量、高粘度的料液，也能够雾化为细雾滴；3如果停用压缩空气，原来的压力式喷嘴也能使用。

气流雾化器主要用于实验室及中间工厂，其动力消耗大。前两种雾化器都不能雾化的料液，采用气流式雾化器可能雾化。高粘度的糊状物、膏状物及滤饼物料，可采用三流体喷嘴来雾化。

气流干燥机气流干燥技术成熟，若有操作数据，可以直接设计。目前，有不少干燥设备制造厂能提供这种类型设备。

流化床干燥机流化床干燥机仅次于喷雾干燥机。分为加料部位设置搅拌器的流化床干燥机和具有内换热的流化床干燥机。当用流化床干燥易于团结或结块的粉粒体物料时，在水分比较大的加料段会产生流化困难现象，这时在加料段设置搅拌器，消除结团问题，能达到正常流化。后者是传导传热和对流传热的组合，当用于正常流化态的热空气量远远不能满足干燥所需的热量时，采用设置内换热器，供给部分或大部分热量，这种操作方式可以显著的节能。内换热器有多种形式。流化床还经常用于组合干燥的第二级和第三级干燥机。

在普通流化床上施加振动，称振动流化床。振动流化从产生振源上可分为2类：一类为振动电机驱动；另一类为普通电机通过激振箱使弹簧产生振动。振动流化床尺寸大时，后者效果较好。

流化床喷雾造粒干燥机该过程是流态化技术、雾化技术和干燥技术三者有机结合。它是将雾化的料液喷洒到已流化的晶种床上，使晶种不断长大和干燥，待长大到规定尺寸时排出器外。该设备体积小、生产能力大，能制造大颗粒。该设备的工业应用已日益增加。

干燥设备原理

外部条件控制的干燥设备过程（过程1） 在干燥设备过程中基本的外部变量为温度、湿度、空气的流速和方向、物料的物理形态、搅动状况，以及在于燥操作时干燥设备器的持料方法。外部干燥设备条件在干燥设备的初始阶段，即在排除非结合表面湿分时特别重要，因为物料表面的水分以蒸汽形式通过物料表面的气膜向周围扩散，这种传质过程伴随传热进行，故强化传热便可加速干燥设备。但在某些情况下，应对干燥设备速率加以控制，例如瓷器和原木类物料在自由湿分排除后，从内部到表面产生很大的湿度梯度，过快的表面蒸发将导致显著的收缩，此即过干燥设备和过度收缩。这会在物料内部造成很高的应力，致使物料龟裂或弯曲。在这种情况下，应采用相对湿度较高的空气，既保持较高的干燥设备速率又防止出现质量缺陷。此外，根茎类蔬菜和水果切片如在过程1中干燥设备过快，会导致临界含水量的提高而不利于干燥设备全过程速率的提高。

内部条件控制的干燥设备过程（过程2） 在物料表面没有充足的自由水分时，热量传至湿物料后，物料就开始升温并在其内部形成温度梯度，使热量从外部传人内部，而湿分从物料内部向表面迁移，这种过程的机理因物料结构特征而异。主要为扩散、毛细管流和由于干燥过程的收缩而产生的内部压力。在临界湿含量出现至物料干燥设备到很低的最终湿含量时，内部湿分迁移成为控制因素，了解湿分的这种内部迁移是很重要的。一些外部可变量，如空气用量，通常会提高表面蒸发速率，此时则降低了重要性。如物料允许在较高的温度下停留较长的时间就有利此过程的进行。这可使物料内部温度较高从而造成蒸汽压梯度使湿分扩散到表面并会同时使液体湿分迁移。对内部条件控制的干燥设备过程，其过程的强化手段是有限的，在允许的情况下，减小物料的尺寸，以降低湿分（或汽体）的扩散阻力是很有效的。施加振动、脉冲、超声波有利于内部水分的扩散。而由微波提供的能量则可有效地使内部水分汽化，此时如辅以对流或抽真空则有利于水蒸气的排除。

物料的干燥设备特性如上所述，物料中的湿分可能是非结合水或结合水。有两种排除非结合水的方法：蒸发和汽化。当物料表面水分的蒸汽压等于大气压时，发生蒸发。这种现象是在湿分的温度升高到沸点时发生的，在转筒干燥设备器中出现的即为此种现象。

如果被干燥设备的物料是热敏性的，那么出现蒸发的温度，即沸点，可由降低压力来降低（真空干燥设备）。如果压力降至三相点以下，则无液相存在，物料中的湿分被冻结，加热引起冰直接升华为水蒸气如冷冻干燥设备。

在汽化时，干燥设备是由对流进行的，即热空气掠过物料。将热量传给物料而空气被物料冷却，湿分由物料传人空气，并被带走。在这种情况下，物料表面上的湿分蒸汽压低于大气压，且低于物料中的湿分对应温度的饱和蒸汽压。但大于空气中的蒸汽分压。

选择适宜的干燥设备器及设计干燥设备器尺寸，必须了解物料对所采用干燥设备方法的干燥设备特性（干燥动力学），物料的平衡湿分及物料对温度的敏感性，以及由特定热源可获得的温度极限等。

物料的干燥设备特性与采用的干燥设备方法也有关，这种特性通常用湿含量和时间函数，即干燥设备曲线或干燥设备速率曲线表示。

下图定性地描述了吸水性物料的典型干燥设备速率曲线。在第1干燥设备阶段干燥设备速率是常数，此时表面含有自由水分。当其完全汽化后，湿表面则从物料表面退缩。此时可能发生一些收缩。在此阶段，控制速率的是水蒸气穿过空气——湿分界面（气膜）的扩散，在此阶段的后期，湿分介面可能内移，湿分将从物料内部因毛细管力迁移到表面，且干燥设备速率仍可能为常数。

当平均湿含量达到临界湿含量X，时，进一步干燥设备会使表面出现干点。由于以总的物料表面积来计算干燥设备速率，故干燥设备速率下降。虽然每单位湿物料表面的干燥设备速率仍为常数。这样就进入第2干燥设备阶段或降速干燥设备阶段的第1段，即不饱和表面干燥设备阶段。此阶段进行到液体的表面液膜全部蒸发于，这部分曲线为整个降速阶段的一部分。

在进一步干燥设备时（第2降速段或第3干燥设备阶段）由于内部和表面的湿度梯度，湿分通过物料扩散至表面然后排除，干燥设备速率受到限制。此时热量先传至表面，再向物料内部传递。由于干湿界面的深度逐渐增大，而外部干区的导热系数非常小，故干燥设备速率受热传导的影响加大。但是，如果干物料具有相当高的密度和小的微孔空隙体积，则干燥设备受导热的影响就不那么强。而是受物料内部相当高的扩散阻力影响，干燥设备速率受湿分从内部扩散到表面，然后由表面的传质所控制。在此阶段，某些由吸附而结合的湿分被排除。最后由于干燥设备降低了内部湿分的浓度，湿分的内部迁移速率降低，干燥设备速率下降比以前更快。在物料的湿含量降至与气相湿度相应的平衡值X*时，干燥设备就停止。

在实践中，最初的原料可能具有很高的湿含量，而产品可能也要求较高的残留湿含量，那么整个干燥设备过程可能均处于等速阶段。然而在大多数情况下，两种阶段均存在。并对难干物料而言，大部分干燥设备是在降速阶段进行的。如物料的初始湿含量相当低且要求最终湿含量极低，则降速阶段就很重要，干燥设备时间就很长。空气速度、温度、湿度、物料厚度及床层深度对传热速率（也即对等速干燥设备阶段）全都很重要。当扩散速率是控制因素时，即在降速阶段，干燥设备速率则随物料厚度的平方变化，特别当需要很长的干燥设备时间以获得低的湿含量时，用搅拌、振动等方法，使湿粉料颗粒化、降低切片厚度或在穿流干燥设备器中采用薄层将有利于降速干燥设备过程。